플라스틱 CNC 대 플라스틱 분사 성형

플라스틱 CNC 대 플라스틱 분사 성형, 어떤 방법이 더 낫습니까?

부품을 설계 할 때는 모델을 구축하고 해당 생산 프로세스에 최적화하는 데 어떤 프로세스를 사용할 것인지 미리 생각하는 것이 좋습니다.

플라스틱 부품의 경우 가장 일반적인 공정은 CNC 가공 및 사출 성형입니다. 그렇다면이 두 프로세스 중에서 어떻게 선택합니까?

첫 번째 CNC 가공

CNC 가공은 일반적으로 재료 조각에서 시작하여 재료를 제거하기 위해 여러 번 시작하여 설정된 모양을 얻기 위해 CNC 플라스틱 가공은 현재 복귀 모델링의 주요 방법 중 하나입니다. 주로 ABS, PC, PA, PMMA, POM 및 기타 우리가 필요한 물리적 샘플로 가공 된 재료.

샘플에서 CNC 가공은 큰 성형 크기, 고강도, 우수성, 저렴한 비용 등의 장점이 있으며, 주류 보드 생산 방식이되었습니다. 그러나 플라스틱 부품의 일부 복잡한 구조의 경우 생산 제한 또는 더 높은 생산 비용이있을 수 있습니다.

둘째, 주입 성형

사출 성형은 세분화 된 플라스틱이 용해 된 다음, 고압을 통해 냉각 후 액체 플라스틱이 곰팡이로 눌려져 해당 부품을 얻습니다.

01. 사출 성형의 장점

1. 대량 생산에 적합합니다

2. TPE 및 고무와 같은 부드러운 재료를 처리 할 수 ​​있습니다.

02. 주입 성형의 사도

1. 몰드 비용은 상대적으로 높아서 시작 비용이 높아집니다. 생산량이 일정량에 도달하면 단일 조각 주입 몰딩 비용이 낮습니다. 수량이 충분하지 않으면 조각 당 비용이 높습니다.

2. 부품의 업데이트 비용은 곰팡이 비용으로 제한되어 있습니다.

3. 둘 이상의 부품으로 구성된 홀드는 주입 할 때 기포와 결함을 생성 할 수 있습니다.

셋째, 어떤 과정에서 선택할 수 있습니다

일반적으로 이것은 여러 가지 특성 사이의 상충 관계로 볼 수 있습니다. 속도/수량, 가격 및 재료.

01. 속도/수량

부품의 수가 작 으면 CNC 가공이 더 빠릅니다. 2 주 안에 10 개 부품이 필요한 경우 CNC 가공을 사용하십시오. 4 개월 안에 50,000 부가 필요한 경우 주입 성형이 최선의 선택입니다.

사출 성형은 곰팡이를 만들고 부품이 공차 내에 있는지 확인하는 데 시간이 걸립니다. 몇 주 또는 몇 달이 걸릴 수 있습니다. 이 작업이 완료되면 금형을 사용하여 부품을 구축하는 것이 매우 빠른 프로세스입니다.

02. 가격

더 저렴한 수량에 따라 다릅니다. 몇 ~ 수백 부품이 생산되면 CNC는 저렴합니다. 일정량이 생성되면 주입 성형이 더 저렴합니다. 사출 성형은 금형 비용을 공유해야한다는 점에 유의해야합니다.

03. 재료

CNC 가공은 더 많은 재료, 특히 일부 고성능 플라스틱 또는 특정 플라스틱을 지원하지만 소프트 재료를 처리하는 데 적합하지 않습니다.

사출 성형은 재료가 상대적으로 적지 만 주입 성형은 소프트 재료를 처리 할 수 ​​있습니다.

위에서 볼 수 있듯이 CNC 또는 사출 성형의 장점과 단점은 분명하며, 선택할 처리 방법의 선택은 주로 속도/수량, 가격 및 재료로 무게를 측정합니다.

정밀 부품에 대한 CNC 가공 대 주입 성형의 장점

플라스틱의 사출 성형 대 CNC 가공을 평가할 때 고려해야 할 네 가지 영역이 있습니다.

 수량 : 일반적으로 CNC 가공은 부품 수량 감소에 대한 더 빠른 전달 및 비용 절감을 제공합니다. 주입 성형의 비용 절감을위한 정확한 부피 임계 값은 부품 크기, 부품 복잡성 및 재료 선택에 따라 다릅니다.

 속도 및 비용 : CNC 가공은 작은 로트 크기에 더 높은 속도를 제공합니다. 또는 개발 예산을 끊지 않는 빠른 프로토 타이핑 또는 제한된 부품 생산 실행의 경우 가공은 더 적은 비용으로 더 빠른 처리 시간을 제공합니다. 생산의 경우 수십 또는 수십만에 달하는 경우 주입 성형이 일반적으로 더 의미가 있습니다.

 정확도 : 가공 부품은 정밀 공차를 다룰 때 더 많은 제어력과 변수를 줄입니다. 가공은 부분이 아닌 금형의 공차를 고려하는 사출 성형과 달리 부품 자체의 정확한 사양에 중점을 둡니다. CNC 가공은 일반적으로 최종 제품에서 절대 정밀도, 특히 항공 우주, 의료 및 방어 응용 분야에서 절대 정밀도가 필요할 때보다 정확한 결과를 제공합니다.

 성능 : 성형 할 수없는 고성능 하드 플라스틱을 위해 제조업체는 CNC 가공을 선택합니다. 특정 응용 프로그램에는 가공 해야하는 단단한 플라스틱이 필요합니다. 주입 성형에서 플라스틱의 용융 및 재배화는 최종 부품의 재료 특성에서 바람직하지 않은 변화를 유발할 수있다.

파일럿 단계와 대량 생산 단계의 부품에 대한 CNC 가공 및 사출 성형의 차이

파일럿 및 대량 생산 단계에서 두 가지 다른 제조 방법, CNC 가공 및 사출 성형의 사용에는 몇 가지 차이가 ​​있습니다.

CNC 가공은 파일럿 생산 단계에서 사용됩니다.

빠른 프로토 타이핑 : CNC 가공은 종종 파일럿 생산 단계에서 설계 및 모양을 확인하기 위해 부품을 신속하게 프로토 타입으로 사용합니다.

낮은 제조 비용 : 작은 배치 또는 단일 샘플의 경우 대규모 금형 제작이 필요하지 않기 때문에 CNC 가공은 일반적으로 저렴합니다.

유연성 : CNC 가공은 맞춤형 툴링이 필요하지 않기 때문에 다른 재료 및 복잡한 형상의 프로토 타입 부품에 적합합니다.

정확성 및 세부 사항 : CNC 가공은 높은 정확도와 복잡한 세부 사항을 가능하게하여 복잡한 모양으로 프로토 타입 부품을 제조하는 데 적합합니다.

주입 성형은 대량 생산 단계에서 사용됩니다.

대량 생산 : 주입 성형은 종종 대량 생산에 사용됩니다. 같은 부품의 대량을 만들기위한 곰팡이 비용이 비교적 높지만 장기적으로는 더 경제적이기 때문입니다.

낮은 단위 비용 : 곰팡이가 이루어지면 사출 성형 부품 당 단가는 일반적으로 낮습니다. 특히 대량 생산량이 적습니다.

높은 생산 속도 : 사출 성형기는 단기간에 대량의 부품을 생산할 수 있으므로 대량 요구 사항에 적합합니다.

일관성 : 사출 성형은 대량 생산 부품이 품질 표준을 충족하는 일관된 차원과 품질을 갖도록합니다.

재료 선택 : 사출 성형은 광범위한 플라스틱 재료를 사용하여 특정 성능 및 응용 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.

전반적으로 CNC 가공은 파일럿 생산 단계에 적합하며, 이곳에서 샘플 수요가 제한되어 있고 설계를 신속하게 검증 할 필요가 있습니다. 일단 설계가 안정화되고 대량 생산 단계로 이동하면 주입 성형은 일반적으로 대량 생산을 위해보다 경제적이고 효율적인 선택입니다. 제조 방법 선택은 생산 단계, 비용 및 부품 설계의 요구 사항에 따라 다릅니다.