Peek 부품 Peek 구성 요소 CNC 가공

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엿보기 CNC 부품

엿보기 가공 Part1

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엿보기 부품 처리 : 반도체 산업의 속성 및 장점

반도체 제조 공정에서 재료의 선택 및 적용은 제품 성능, 안정성 및 제조 비용과 직접 관련이 있습니다. 그 중에서도 반도체 부품 처리 분야에서 고성능 특수 엔지니어링 플라스틱 인 Polyether Ether Ketone (Peek)은 반도체 산업의 진보에 대한 독특한 이점을 보여줍니다.

엿보기 재료의 특성과 장점

엿보기 재료, 폴리 에테르 에테르 케톤은 우수한 기계적 특성, 화학적 안정성 및 열 안정성으로 유명합니다. 고강도, 고 강성 및 우수한 내마모성 저항성은 엿보기 부품이 고속 작동 및 반도체 제조 공정에서 고속 작동 및 고정밀 가공과 같은 가혹한 작업 조건을 견딜 수있게 해주므로 안정적인 클램핑 력 및 모양 정확도를 유지하며 미끄러짐 또는 슬라이딩 또는 변형을 효과적으로 방지합니다. 웨이퍼와 같은 주요 구성 요소. 또한, 엿보기 재료는 또한 우수한 화학 저항성을 가지며, 다양한 일반적인 화학 물질 침식의 반도체 제조 공정에 저항하여 부품의 서비스 수명을 연장하고 유지 보수 비용을 줄일 수 있습니다.

엿보기 재료의 열 안정성은 언급 할 가치가 있습니다. 반도체 제조에서 많은 공정 단계를 고온 환경에서 수행해야하며, 안정성의 물리적 및 화학적 특성을 유지하기 위해 연속적인 환경에서는 최대 260 ℃가 될 수 있습니다. 생산 과정. 이 특성은 엿보기 웨이퍼 클립 및 진공 완드와 같은 중요한 구성 요소에 이상적인 재료를 엿볼 수 있습니다.

엿보기 반도체 부품의 응용

엿보기 재료는 일반적으로 웨이퍼 캐리어, 전자 절연 다이어프램 및 다양한 연결 장치를 제조하는 데 일반적으로 사용됩니다. 웨이퍼 캐리어, 커넥터, 인쇄 회로 보드, 고온 커넥터 등의 절연 필름 외에도 다양한 연결 장치가 제조됩니다.

순수한 재료 성능은 산업 분야의 다양한 요구를 충족시키기가 어렵 기 때문에 특수 작업 환경에서는 엿보기, 혼합 수정, 공중합 수정, 복합 향상 수정, 필러 변형, 나노 수정 및 표면의 주요 수단을 수정해야합니다. 수정 및 기타 기술. 수정을 통해 내마모성, 충격 강도 등과 같은 일부 측면에서 엿보기 성능을 향상시켜 엿보기 적용 범위를 확대하고 사용 된 재료 비용을 줄이며 엿보기 성능을 향상시킵니다.

일부 기계 부품 디자인 매뉴얼 및 기계식 제조 논문에서, 기계 부품의 표면 거칠기와 경험의 공차와 공식 사이의 관계 크기의 기계적 부분에는 많은 소개가 있으며 독자가 선택할 수있는 목록이 많지만 신중한 독서가있는 한, 똑같은 경험적 공식을 취하지 만 값 목록은 동일하지 않으며 일부는 큰 차이가 있습니다. 이것은 상황에 익숙하지 않은 사람들에게 혼란을 초래합니다. 동시에, 어려움의 표면 거칠기를 선택하기 위해 기계 부품에서의 작업을 증가시킵니다.

기존 기계 부품 설계 매뉴얼에서 다음 세 가지 주요 유형이 반영됩니다.

타입 1은 주로 정밀 기계에서 사용되며, 적합의 안정성에 대한 높은 요구 사항을 갖는데, 프로세스에서 또는 많은 어셈블리 후에 부품을 사용해야하므로 부품의 마모 한계는 정밀 기기, 미터, 정밀 게이지 표면, 실린더의 내부 표면, 정밀 공작 공구의 스핀들 넥, 좌표 보링 머신의 주요 저널과 같은 매우 중요한 부품의 마찰 표면에 주로 사용되는 부분 치수. 등.

두 번째 범주는 주로 일반 정밀 기계에서 사용되며, 적합 요구 사항의 안정성은 높고, 부품의 크기 내성 값의 25%를 초과하지 않기 위해 필요한 부품의 마모 한계, 매우 우수한 Close Contact Surface의 요구 사항입니다. , 표면, 테이퍼 핀 구멍이있는 롤링 베어링 및 롤링 베어링과 같은 주요 응용 분야, 표면과의 슬라이딩 베어링, 기어 기어 치아 워크 표면과 같은 고속의 접촉 표면의 상대적 움직임 , 그리고 그렇게.

카테고리 3은 주로 일반적인 목적 기계에서 사용되며, 마모 한계는 크기 공차 값의 50%를 초과하지 않으며, 상자 덮개, 슬리브, 요구 사항과 같은 부품 접점 표면의 상대적 동작이 없습니다. 작업 표면의 단단한 피팅, 열쇠 및 키웨어의 표면; 상대 운동 속도는 속도 감소기의 작동 표면의 휠 액슬 구멍이있는 브래킷 구멍, 부싱과 같은 접촉 표면이 높지 않습니다.

재료의 가공 성능은 주로 주조, 압력 가공, 절단, 열처리 및 용접 성능입니다. 좋은 것과 나쁜의 가공 공정 성능은 부품의 품질, 생산 효율성 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서, 재료의 공정 성능은 또한 재료 선택의 중요한 기초입니다.

(1) 주조 성능 : 일반적으로 낮은 융점을 나타냅니다. 작은 합금의 결정화 온도 범위는 캐스팅 성능이 우수합니다. 예를 들어 : 합금 공융 구성 주조.

(2) 압력 처리 성능 : 강철이 뜨거운 변형과 냉간 변형을 견딜 수있는 능력을 나타냅니다. 콜드 변형 성능은 우수한 성형의 징후이며, 가공 표면 품질은 높고 균열을 생성하기 쉽지 않습니다. 열 변형 성능은 열 변형의 능력에 대한 수용이 잘 수용되며, 높은 산화 저항성은 광범위한 온도에 의해 변형 될 수 있으며 열 완화 경향은 작습니다.

(3) 절단 성능 : 부품의 공구 마모, 전력 소비 및 표면 마감은 좋은 표지판의 금속 재료 절단 성능을 평가하는 것입니다. 그러나 합리적인 재료 선택은 중요한 기초 중 하나입니다.

(4) 용접 성 : 재료의 용접 성능 측정은 용접 구역의 강도가베이스 메탈보다 낮지 않으며 부호로 균열을 생성하지 않습니다.

(5) 열처리 : 열처리 과정에서 강철의 거동을 말합니다.

기계 부품의 설계, 사용 요구 사항, 즉 필요한 작업 용량뿐만 아니라 생산 요구 사항을 충족시키기 위해 만들어야합니다. 그렇지 않으면 제조되지 않았거나 제조 할 수있는 것이 아니라 노동 및 노동 및 재료는 매우 비 경제적입니다. 처리하기 쉬운 기계 부품의 설계와 같은 특정 생산 조건에서 처리 비용은 매우 낮으며 이러한 부품은 우수한 프로세스로 알려져 있습니다. 장인 정신의 기본 요구 사항은 다음과 같습니다.

(1) 빈 준비 방법에서 합리적인 기계적 제조의 빈 선택은 다음과 같습니다. 프로파일, 캐스팅, 단조, 스탬핑 및 용접의 직접 사용. 공백 및 특정 생산 기술 조건의 선택은 일반적으로 생산 배치, 재료 특성 및 처리 가능성에 따라 다릅니다.

(2) 부품의 구조적 형태의 간단한 구조와 합리적인 설계, 경찰은 가장 간단한 표면 (예 : 평평한 원통형, 나선형 표면)과 조합을 잘 사용하지만 가공 표면의 수와 최소 처리 영역.

(3) 정확도가 증가함에 따라 적절한 제조 정확도 및 표면 거칠기 부품 처리 비용이 증가함에 따라, 특히 정확도가 높을 때이 증가는 극도로 ****입니다. 따라서 적절한 근거없이 높은 정확도를 추구해서는 안됩니다. 마찬가지로, 부품의 표면 거칠기는 또한 적절한 조항을 만들기 위해 일치하는 표면의 실제 요구에 기초해야합니다.